Qu'il s'agisse de la protection de la structure en acier dans le domaine de la construction, du revêtement de corps dans l'industrie automobile ou du traitement anti-corrosion des équipements électroniques, la qualité de la peinture est directement liée à la durabilité, l'esthétique et la sécurité du produit. Par conséquent, il est très important d'établir un système efficace d'assurance qualité de revêtement, et leChambre de pulvérisation de selLe test en est un élément clé.
Le principe de base du selTesteur de corrosion du cycleTest est de simuler un mauvais environnement de pulvérisation de sel, afin de vérifier la résistance à la corrosion des revêtements. La simulation de l'environnement de pulvérisation de sel est réalisée par un équipement de chambre de pulvérisation de sel spécialement conçu.
La tour de pulvérisation peut atomiser la solution NACL en minuscules gouttelettes et les répartir uniformément dans la chambre d'essai. Dans le même temps, des conditions spécifiques de température et d'humidité sont créées grâce à un système de contrôle précis de la température et de l'humidité, la température est contrôlée de + 10 ℃ à + 90 ℃ et l'humidité est réglable de 30% à 98% HR.
Du principe de corrosion, la destruction du revêtement par pulvérisation de sel est un processus physique et chimique complexe. En termes de physique, les minuscules gouttelettes dans le spray salin vont progressivement pénétrer dans les pores, les minuscules fissures et autres défauts du revêtement en s'appuyant sur leur propre énergie cinétique et leur action capillaire, et continuer à s'accumuler à l'interface entre le revêtement et le substrat.
Au fil du temps, cette accumulation produira une pression osmotique, entraînant un moussage, un pelage et d'autres phénomènes du revêtement, qui exposeront directement le substrat à l'environnement de pulvérisation de sel, accélérant considérablement le processus de corrosion. Dans le même temps, les particules solides ou les gouttelettes à grande vitesse dans le spray salin continuent à avoir un impact sur la surface du revêtement, ce qui entraînera l'usure de la surface du revêtement sous une action à long terme, détruire son intégrité, et réduire considérablement les performances de protection du revêtement.
Au niveau chimique, les électrolytes tels que le chlorure de sodium dans le spray salin forment un mince film d'électrolyte sur la surface du revêtement, qui forme une batterie de corrosion électrochimique avec le substrat métallique. Dans ce système électrochimique, le substrat métallique est progressivement corrodé sous forme de réaction d'oxydation de l'anode, tandis que la réaction de réduction de la cathode se produit. Ce processus de corrosion électrochimique détruira rapidement la force de liaison entre le revêtement et le substrat, de sorte que le revêtement perd son effet protecteur sur le substrat.
De plus, l'oxygène dans le spray salin s'oxydera avec certains composants organiques ou inorganiques dans le revêtement, entraînant le vieillissement et la dégradation du revêtement, ce qui réduit considérablement sa résistance à la corrosion d'origine et ses propriétés mécaniques. De plus, certains matériaux de revêtement peuvent se dissoudre sous l'action de la composition chimique du spray salin, ce qui entraîne un amincissement du revêtement, des défauts et une capacité de protection en chute libre.
Dans le test de la chambre de pulvérisation de sel, la définition des paramètres d'essai est très importante. La concentration de brouillard salin couramment utilisée est 5% solution de chlorure de sodium, mais différents types de peinture et scénarios d'application peuvent varier.
Le réglage de la température est généralement basé sur les normes pertinentes et l'utilisation réelle des exigences de simulation environnementale, telles que les 35 ° C susmentionnés, qui affecteront le taux d'évaporation du spray salin, le taux de réaction chimique et les propriétés physiques du revêtement. L'environnement d'humidité élevée contribue à la formation et au maintien du brouillard salin, et l'humidité d'environ 95% peut mieux simuler l'environnement de corrosion humide.
Le temps de pulvérisation peut aller de quelques heures à des milliers d'heures, comme 48 heures ou 72 heures pour certains revêtements protecteurs généraux, tandis que pour certains vÉry exigeant des revêtements spéciaux ou une utilisation à long terme en extérieur des revêtements de produits, il peut être nécessaire d'effectuer jusqu'à 1000 heures ou plus de test de pulvérisation de sel.
Dans le processus de préparation de l'échantillon, nous devons d'abord sélectionner soigneusement un échantillon représentatif, et son matériau, sa forme, son état de traitement de surface, etc. devrait être compatible avec le scénario réel du produit ou de l'application dans la mesure du possible. Les échantillons sélectionnés doivent subir un prétraitement strict, tel que le broyage, le nettoyage, l'élimination d'huile, etc., afin d'éliminer les impuretés de surface et les polluants pour assurer la précision et la fiabilité des résultats des tests. Ensuite, le revêtement est uniformément enduit sur la surface de l'échantillon selon les exigences de processus spécifiées, et est séché dans des conditions spécifiques pour que le revêtement atteigne l'épaisseur et l'état de performance spécifiés.
Pendant la procédure d'essai, l'échantillon préparé est soigneusement placé dans la position spécifiée dans le selTesteur de corrosion du cyclePour s'assurer que chaque échantillon peut être entièrement exposé à l'environnement de pulvérisation de sel sans interférence. Au cours du test, il est nécessaire d'observer régulièrement les changements de surface de l'échantillon, y compris la couleur, le lustre du revêtement, s'il y a des bulles, un pelage, la rouille et d'autres phénomènes, et enregistrer le temps, l'emplacement et le degré de ces changements en détail, Afin d'évaluer et d'analyser avec précision les résultats des tests ultérieurs.
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